품질 가스 보호 용접 유선 & 서브머지드 아크 용접 와이어 공장

정밀 구동 TIG (트랑그스텐 무활 가스) 용접에서, 전극 재료 선택은 고품질, 안정적인 용접을 달성하는 데 중요합니다. 모든 옵션 중,텅프램 전극은 업계의 기준으로 돋보인다이 선택의 과학적인 근거를 깊이 들여다보고 기술적인 장점을 살펴보자. TIG 용접 전극에 대한 주요 요구 사항 1.고온 안정성전극은 녹거나 침식하지 않고 3000°C를 초과하는 활 온도에 견딜 수 있어야 합니다. 난아크 불안정성: 변형 된 전극 끝은 불규칙한 활을 유발합니다. 난용접 오염: 녹은 전극 물질은 용접 풀을 오염시키고, 엽기성 같은 결함을 만듭니다. 난짧은 수명: 빈번한 교체로 운영 비용이 증가합니다. 2.우수한 전자 방출낮은 작업 기능 (전자를 방출하는 데 필요한 에너지) 은 높은 온도에서 일관된 열성 방출을 보장합니다. 이것은 활을 안정화하고 에너지를 집중시키고 용접 정밀도를 향상시킵니다. 3.높은 전류 용량 및 열 전도성전극은 효율적으로 전기를 전도하고 (반응 열을 최소화) 과열이나 산화를 피하기 위해 열을 분산해야합니다. 4.정밀 가공 능력전극은 다음과 같은 것을 보장하기 위해 정밀하게 닦은 끝 (예를 들어, 15° 또는 30° 각) 을 필요로 한다. 난집중된 활 에너지 난램퍼트 램퍼트 난신뢰성 있는 전기 접촉 5.안전 및 환경 준수물질은 독성이 없고 방사능이 없어야 합니다. (초기의 토륨 도핑 텅스텐과 달리) 직업 건강 및 지속가능성 표준을 준수해야 합니다. 왜 텅스텐 전극 이 우수 합니까? 1.비교 할 수 없는 물리적 특성 난녹는점 3422°C: 구리 (1083°C) 또는 알루미늄 (660°C) 과 같은 대안을 훨씬 뛰어넘어 최소한의 마모를 보장합니다. 난낮은 작업 기능 (4.5 eV): 효율적인 전자 방출과 안전성 (방사성 토륨 기반 전극 대비) 을 균형 잡습니다. 난높은 열전도 (173 W/m·K): 200~400A에서 중량 용량 용접을 지원합니다. 2.화학적 안정성 및 친환경성 난산화 저항성: 높은 온도에서 보호 산화층을 형성합니다. 난독성이 없고 방사능이 없습니다.: 순수한 텅스텐 또는 희토류가 첨가 된 변형물 (예: 세리움, 란타늄) 은 RoHS 및 ISO 14001 표준을 충족합니다. 3.비용 효율성 및 내구성 난장수기: 한 전극은 몇 시간에서 며칠 동안 지속될 수 있어 정지 시간을 줄일 수 있습니다. 난정밀 호환성: 일관성 있는 성능을 요구하는 자동화 시스템에 이상적입니다. 산업 전반에 걸쳐 적용 난항공우주: 세리아트 된 울프스텐 (WC20) 은 방사능으로부터 자유로운 중요한 구성 요소에 대한 안정적인 활을 보장합니다. 난얇은 스테인레스 스틸: 순수한 텅스텐 (WP) 은 정확한 열 조절과 최소한의 분출을 제공합니다. 난알루미늄 고주파 용접: 란탄화 텅스텐 (WL15) 은 오염에 저항하며 원활한 활 시작을 보장합니다. 미래 혁신 친환경 제조업이 가속화됨에 따라 텅프멘 전극의 발전은 다음과 같이 집중됩니다. 1.첨단 도핑: 전자 방출을 증가시키기 위해 유트륨이나 스칸디움을 포함합니다. 2.나노 코팅: 마모 저항성을 높이고 작업 기능을 낮추는 3.스마트 시스템: 실시간 활 최적화를 위한 적응 전극 전원 공급 통합. 마지막 생각 텅프렌 전극은 TIG 용접에 필수적입니다. 비교할 수 없는 열 저항성, 활 안정성, 그리고 환경 안전성 때문입니다.그들은 첨단 제조업의 효율성과 지속가능성을 계속 추진할 것입니다..

소개용접의 색상은 단순한 시각적 현상이 아닙니다. 그들은 용접의 무결성, 품질, 성능에 대한 중요한 정보를 보여줍니다.그 영향은 재료에 따라 달라집니다.이러한 색상을 이해하는 것은 특히 부식 저항성과 구조적 무결성이 가장 중요한 산업에서 용접 신뢰성을 보장하는 데 필수적입니다. 왜 용접물 이 색 을 바꾼다?용접 도중 에 열 을 가할 때, 강철 표면 은 대기 원소 와 상호 작용 하여 산화 를 유발 한다. 그 결과 된 색 은 재료 구성, 환경 조건,온도표면 산화 는 일반적 인 반면, 더 깊은 산화 는 엽기성 으로 이어지며 용접 강도를 손상 시킬 수 있다.이것은 가스 또는 흐름 보호 등의 보호 조치의 중요성을 강조합니다., 충분히 냉각 될 때까지 용접 및 열 영향을받는 구역 (HAZ) 을 보호합니다. 주요 통찰력: 용접 색상 만으로는 품질의 결정적인 지표가 아닙니다. 맥락 문제·물질 유형, 산업 표준 및 응용 요구 사항 모두 역할을합니다. 소재 에 관한 특별 한 고려 사항   스테인리스 스틸:용접 또는 HAZ의 색상 (짚에서 파란색 또는 보라색에 이르기까지) 은 산화질 층 형성을 신호하며 이는 부식 저항성을 저하시킬 수 있습니다.의약품 같은 산업은 종종 짚보다 더 많은 색상을 보여주는 용접을 거부합니다.기계적 또는 화학적 청소는 스테인리스 스틸의 주요 목적에 대한 중요한 특징인 부식 저항성을 회복 할 수 있습니다. 프로 팁: 첸?? 웰딩 제품에서 제공하는 것과 같은 고품질의 용재는 산화를 최소화하고 용접 일관성을 향상시킵니다. 티타늄:티타늄의 대기 오염물질 (수소, 질소, 산소) 에 대한 민감성은 색상을 용접의 무결성의 핵심 지표로 만듭니다. 은 또는 빨대 색조가 이상적입니다.더 어두운 색조는 오염 및 깨지기 위험을 암시합니다.미학이 유혹할 수 있지만 (예를 들어, 오토바이 배기가스), 구조 안전은 항상 우선되어야합니다. 용접 의 색상 에 영향 을 미치는 요인활길 길이, 이동 속도, 기본 금속 온도, 표면 청결성, 그리고 용접 후 치료 (예를 들어, 뒷 정화) 와 같은 변수는 모두 색상 결과에 영향을 미칩니다. 마스터링은 연습을 통해 발생합니다.하지만 올바른 도구와 재료를 선택하는 것이 성공의 기초가 됩니다.. 결론웰드 컬러는 예술과 과학을 혼합합니다. 그들은 중요한 응용 프로그램에서 결함을 표시하거나 다른 곳에서 예술적 특징으로 작용할 수 있습니다. 재료 호환성, 프로세스 제어,그리고 산업 표준, 전문가들은 이러한 색상을 진단 도구로 활용할 수 있습니다. 기억하십시오: 흠없는 용접은 외관뿐만 아니라 성능에 관한 것입니다. 마지막 참고: 정밀과 내구성을 요구하는 용접에 대해, Chenxiang 용접 제품과 같은 솔루션을 고려하십시오.고품질의 결과.

제조업에서 용접 품질은 구조적 무결성 및 운영 안전의 초석입니다.및 용접 후 단계는 산업 표준을 준수하고 결함을 최소화합니다아래에서는 각 단계에 대한 중요한 조치를 설명합니다. 1전접 준비: 기초를 마련 난직원 자격:용접자는 유효한 자격증을 가지고 있어야 하며, 주어진 업무를 능숙하게 수행할 수 있음을 증명해야 합니다. 난장비 준비 상태:용접 기계, 전원 및 보조 도구 (예를 들어, 타치, 지상 케이블) 가 정렬되고 작동하는지 확인합니다. 난재료 무결성:기본 금속 및 소모품 (예: 전극, 보호 가스) 을 사양에 맞게 확인합니다. 예를 들어 고 스트레스 환경에 설계 된 것과 같은 고급 용접 가이어,균일한 침투를 달성하고 포러스성을 최소화하는 데 중추적인 역할을합니다.전자제품의 통제된 건조를 포함한 적절한 보관 및 취급은 협상 할 수 없습니다. 난방법 검증:승인된 절차와 재료 호환성에 맞는 용접 기술 (예를 들어, TIG, MIG, 레이저) 을 선택하십시오. 난환경 통제:환경 조건 (습기, 온도, 바람) 을 모니터링하여 콜드 크래킹과 같은 결함을 방지합니다. 예를 들어 Cr-Mo 스틸을 미리 가열하는 것은 열 스트레스를 완화하기 위해 필수적입니다. 2진행 중인 모니터링: 실행 중인 정확성 난운영자 경비:용접자가 복수 통과 용접 도중 층을 자체 검사하도록 권장하고, 슬라그 포함 또는 오차 조화와 같은 문제를 신속하게 해결하십시오. 난매개 변수 집착성:전류, 전압, 이동 속도, 그리고 간선 온도를 엄격히 조절하세요.특히 역동적 조건에서 안정성을 유지하도록 설계된 첨단 소모품을 사용할 때 일관성이 중요합니다.. 난장비 신뢰성:미터와 센서의 실시간 정확성을 확인하여 오차를 피합니다. 난용접 기하학 및 청결성:산호선 프로파일 추적, 간선 청소, 왜곡 완화 전략 3용접 후 검사: 우수성을 검증 시각 검사:표면 결함 (열림, 미흡 채우기) 을 감지 하 고 크기 (강화, 발가락) 를 측정 하기 위해 확대기 사용정렬) 난비파괴 테스트 (NDT):일반적으로 PT와 MT는 용접물의 지면 근처 비 파괴적 테스트에 사용되며 UT와 RT는 용접물의 비 파괴적 테스트에 사용되며 TOFD 초음파 테스트, 단계 배열 테스트,발견 실패, 디지털 방사선 검사 등은 다른 경우에 사용될 수 있습니다. 난파괴적 테스트 & 강도 시험:굽기 테스트, 팽창 테스트 또는 수압 압력 검사를 수행하여 관절의 무결성을 검증하십시오. 난누출 테스트:일반적으로 사용되는 밀도 테스트 방법에는 액체 컨테이너 누출 테스트, 공기 밀도 테스트, 암모니아 테스트, 가솔린 누출 테스트, 헬륨 테스트 및 진공 박스 테스트가 포함됩니다.(1) 액체 용기 누출 테스트는 주로 압력 용기, 파이프 라인 및 장비를 검사하는 데 사용됩니다.(2) 공기 밀착 테스트의 원리는 다음과 같습니다. 닫힌 용기에서 용기의 작동 압력보다 훨씬 낮은 압축 공기를 사용하여 소금의 외부를 비누 물로 코팅합니다.압축공기가 들어올 때, 소금 물의 내부와 외부의 압력 차이로 인해 소금 물에 거품이있을 것입니다. 프리미엄 소모품 의 역할 고품질의 용접 재료를 선택하는 것이 필수적입니다. 예를 들어 엄격한 인증을 충족하도록 설계된 고급 용접 와이어그리고 우수한 기계적 성질이러한 재료는 엄격한 프로세스 요구 사항을 충족시킬뿐만 아니라 까다로운 응용 프로그램에서 생산성을 향상시킵니다. 이러한 단계를 통합함으로써 제조업체는 글로벌 표준을 준수하면서 강력한 용접 품질을 얻을 수 있습니다.우리는 우수성이 철저한 준비로 시작되고 흔들리지 않는 검증으로 끝나는 것을 인식합니다..

용접 공정에서 용접 전류, 전압 및 용접 속도는 용접의 품질과 크기를 결정하는 주요 매개 변수입니다.용접의 강화, 그리고 용접의 안정성과 효율성.이 문서에서는 각기 다른 용접 방법의 용접 및 응용 및 제어 포인트에 이러한 매개 변수의 특정 영향에 대해 깊이 탐구합니다. 용접 전류 의 영향   용접 전류가 증가하면 (다른 조건이 변하지 않으면) 용접의 침투와 강화가 증가합니다.용접의 폭이 많이 변하지 않을 때 (또는 약간 증가)이것은 전류의 증가가 활력 및 열 입력의 증가로 이어지기 때문에, 열 소스는 아래로 이동하고 침투는 전류에 대략 비례하기 때문입니다.동시에용접의 폭이 변하지 않을 때 용접 된 와이어의 양이 증가하고 강화는 증가합니다.아크 침투 깊이의 증가는 아크 스팟의 이동 범위를 제한합니다., 그래서 용접의 폭은 기본적으로 변하지 않습니다. 그러나 너무 큰 전류는 쉽게 부단, 타는, 용접에 스프레이를 일으킬 수 있습니다.너무 작은 전류는 불안정한 활을 초래할 때, 작은 침투, 불완전 침투, 슬래그 포함, 그리고 다른 문제, 또한 생산성을 감소. 따라서,용접 전류는 전극의 지름과 다른 요소에 따라 적절하게 선택해야합니다., 그리고 용접의 위치, 결합 형태 등에 따라 조정됩니다. 활전압의 영향   활 전압이 증가하면 활 전력도 증가하고 작업 조각에 열 공급량이 증가하고 활 길이가 길어지고 분배 반경이 증가합니다. 결과적으로,침투가 약간 감소합니다., 용접의 폭이 증가하고 강화는 감소합니다. 이것은 용접의 폭이 증가하면 녹은 와이어의 양이 약간 감소하기 때문입니다.활 전압은 주로 용접의 너비에 영향을너무 긴 활은 연소를 불안정하게 만들고, 금속 스프레이를 증가시키고, 용접에 구멍을 일으킬 수 있습니다. 따라서 용접 중에 가능한 한 짧은 활을 사용해야하며 일반적으로,활 길이는 전극의 지름을 초과해서는 안 됩니다. 용접 속도 의 영향   용접 속도가 증가하면 에너지가 감소하고 용접의 침투와 폭이 감소하고 강화도 감소합니다.용접의 단위 길이당 퇴적 된 철의 양이 용접 속도와 역비례하기 때문에, 그리고 용접의 폭은 용접 속도의 제곱근에 반비례입니다.더 큰 지름 전극과 전류는 품질을 보장하는 전제로 선택되어야합니다., 그리고 용접 속도는 용접 크기의 일관성을 보장하기 위해 적절하게 조정해야합니다. 단회로 전송 용접   단회로 전송은 얇은 판 및 모든 위치 용접에 대한 CO2 활 용접에 널리 사용됩니다. 그것의 사양 매개 변수는 활 전압, 용접 전류, 용접 속도,용접 회로 인덕턴스, 가스 흐름 속도, 와이어 연장 길이 특정 와이어 지름 및 용접 전류에 대한,안정적인 단회로 전송 프로세스를 달성하고 분출을 줄이기 위해 적절한 활 전압이 일치해야합니다.용접 회로 인덕텐스는 단회로 전류의 성장 속도를 조정하고 기본 금속의 침투를 제어 할 수 있습니다. 너무 빠르고 느린 용접 속도는 용접 결함으로 이어집니다.가스 흐름 속도는 많은 요인에 달려 있습니다.■ 적절한 와이어 연장 길이는 와이어의 지름의 10 ~ 20 배가 되어야 하며, 이는 전류와 침투에 상당한 영향을 미칩니다.CO2 활 용접은 일반적으로 더 나은 결과를 얻기 위해 DC 역극성을 채택. 스프레이 전송   이산화탄소 가스에서, 전류가 특정 값에 도달하고 더 높은 활 전압이 동반되면, 철의 녹은 금속은 작은 방울로 전달됩니다.중형 및 두꺼운 판 용접에 적합합니다이 과정은 강한 활 침투와 큰 침투를 가지고 있으며 DC 역극성을 채택합니다. 전류가 증가하면 활 전압이 그에 따라 증가해야합니다.용접 형태가 악화될 것입니다.또한, CO2의 스프레이 전송과 아르곤 활 용접의 경우 본질적인 차이가 있습니다. 금속 방출물 을 줄이기 위한 조치   프로세스 매개 변수의 올바른 선택은 스프레이를 줄일 수 있습니다. 낮은 전류와 높은 전류 지역에서 스프레이 비율은 상대적으로 작습니다.스프터 웰딩 토치 수직에있을 때 최소입니다, 그리고 앞으로 또는 뒤로 기울기가 20도 이상은 바람직합니다. 와이어 연장 길이는 가능한 한 짧아야합니다.와이어 연장 길이의 증가 스프터 양을 증가시킬 것입니다. 보호 가스의 종류 및 용접 방법   이산화탄소 활 용접은 이산화탄소를 보호 가스로 사용하며 가스 경로 차단을 방지하기 위해 가스 공급에 사전 가열기가 설치되어야합니다.MAG 용접 방식은 보호 가스로 CO2와 Ar의 혼합물을 사용하여 스테인리스 스틸 용접에 적합합니다.MIG 용접 방식은 Ar를 보호 가스로 사용하며 알루미늄과 알루미늄 합금 용접에 적합합니다. 요약   용접 전류, 전압 및 용접 속도 는 용접 과정 에서 결정적 인 역할을 합니다. 이 매개 변수 들 의 합리적 인 통제 는 용접 의 품질 을 보장 할 수 있으며, 용접 의 효율성 을 향상 시킬 수 있습니다.그리고 용접 결함을 줄입니다.실제 작동 시, 용접자는 재료, 두께 및 작업 조각의 용접 위치에 따라 이러한 매개 변수를 정확하게 조정해야합니다.그리고 이상적인 용접 효과를 얻기 위해 다른 용접 방법과 보호 가스의 특성을 결합. This not only requires a deep understanding of the welding principle but also rich practical experience to deal with various complex welding conditions and ensure the high-quality completion of welding work.

용접은 제조업의 초석이지만, 그 과정에서 발생하는 잔류 스트레스는 변형이나 균열을 유발할 수 있습니다.적절한 결합 유형 및 고품질의 용접 가이드를 선택하는 것이 이러한 위험을 완화하는 데 중요합니다.이 기사에서는 6개의 일반적인 용접 관절을 탐구하고 최적화된 솔루션을 소개합니다. 01 티 융합 특징: 두 금속이 90°에서 교차하여 "T" 모양을 형성합니다. 뿌리에서 완전한 침투가 중요합니다.신청서: 구조물 (교, 철강 구조물)도전: 코너에서 스트레스 농도해결책:중국 첸시안저수소 가닥수소로 인한 균열을 최소화하고 충격 저항성을 높입니다. 02 가장자리 관절 특징: 접착된 가장자리를 용접하여, 플랜지 구성 요소 (예를 들어 파이프 관절) 에 이상적입니다.신청서: 자동차 차시, 저장 탱크도전: 얇은 판 왜곡해결책:중국 첸시안저방사선열 공급을 줄이고, 용접 후 수정을 최소화합니다. 03 코너 관절 특징: 금속은 외부 가장자리에서 L 모양으로 결합됩니다 (예: 상자, 프레임).신청서: 캐비닛, 문/창상 프레임도전: 단면 용접의 약점.해결책: 양면 용접중국 첸시안‧대저분해가 가능한 선빠른 충전과 안정성을 보장합니다. 04 허리 관절 특징: 겹치는 금속판, 다양한 두께에 적합합니다.신청서: 선박 갑판, 압력 용기도전: 겹치는 구역에서의 잔류 스트레스해결책:중국 첸시안피로 저항 가이브최적화된 합금 디자인을 통해 서비스 수명을 연장합니다. 05 엉덩이 관절 특징: 끝에서 끝까지 정렬, 비용 효율적이고 간단합니다.신청서파이프라인, 금속판.도전: 뿌리 침투가 불완전합니다.해결책:중국 첸시안심해 진입 가이브중요한 애플리케이션 (예를 들어, 석유/가스 파이프 라인) 에서 완전한 핵융합을 보장합니다. 06 용접 스트레스 를 없애기 위한 핵심 전략 합동 설계 이외에도, 유선 선택은 중요합니다: 전/후 열처리: 저수소 가닥 은 차가운 균열 을 방지 한다. 파라미터 최적화: 정밀 선은 활 안정성을 보장합니다. 물질적 호환성: 스테인레스 스틸, 알루미늄 등에 사용되는 전선   왜 선택 합니까?중국 첸시안와이어스? 난낮은 수소, 최소한의 분출, 높은 퇴적율 난다양한 금속 및 공정에 대한 전체 제품군 난ISO 9001 인증, 품질 보장 결론적절한 결합 설계 및 용접 와이어 선택은 잔류 스트레스 조절에 중요합니다.중국 첸시안, 우리는 효율성을 높이고 비용을 절감하기 위해 맞춤형 솔루션을 제공합니다. 개인 추천을 위해 오늘 전문가와 연락하십시오!

현대 용접 기술 분야에서, 플럭스 코어 아크 용접은 매우 중요한 용접 방법입니다.그것은 많은 산업에서 널리 사용되었습니다다음으로, 플럭스 코어 도공 용접에 대한 관련 지식을 깊이 있게 이해하자. 플럭스 코어 아크 용접이란 무엇인가요?   플럭스 코어 아크 용접, 영어 이름 플럭스 코어 아크 용접 및 약자 FCAW와 함께, 플럭스 코어 와이어와 작업 조각 사이의 활을 사용하여 열됩니다.고온의 활 아래에서, 와이어 금속 및 작업 조각의 결합 부분은 녹아 용 용 용을 형성합니다. 활이 앞으로 이동하면 용 용 용 용 용의 꼬리는 점차 결정화되어 마침내 용접을 형성합니다. 플럭스 코어 와이어 는 무엇 입니까? 플럭스 코어의 특성 은 무엇 입니까?   플럭스 코어드 와이어는 철조 파이프 또는 특수 모양의 철조 파이프에 얇은 철조 스트립을 롤링하여 특정 구성의 플럭스 파우더로 채우고 그 다음 롤링하여 형성된 용접 와이어입니다.플럭스 코어의 구성은 전극 코팅과 비슷합니다, 주로 활 안정기, 슬래그 형성 요인, 가스 형성 요인, 합금 요인, 디옥시더 등이 포함됩니다. 이러한 구성 요소는 용접 과정에서 중요한 역할을합니다. 플럭스 코어 와이어에서 플럭스의 기능은 무엇입니까?   1.보호 기능: 흐름의 일부 구성 요소는 분해되고 일부는 녹습니다. 분해로 생성 된 기체는 부분 또는 대부분의 보호를 제공 할 수 있습니다. 녹은 흐름은 슬라그를 형성합니다.액체 금속을 보호하기 위해 방울의 표면과 녹은 풀을 덮는. 2.아크 안정화: 플럭스 코어 내의 아크 안정기는 아크를 안정시키고 분출을 줄이는 데 도움이됩니다. 3.합금 기능: 일부 플럭스 코어에는 합금 요소가 포함되어 있으며, 이는 용접을 합금 할 수 있습니다. 4.디옥시딩 기능: 스래그에 있는 합금 요소들은 액체 금속과 금속학적으로 반응하여 용접 금속의 조성을 개선하고 기계적 특성을 향상시킵니다.또한 슬래그는 녹은 수영장의 냉각 속도를 줄일 수 있습니다., 용해 된 수영장의 존재 시간을 연장, 용접에 유해 가스 함량을 줄이고 포러스성을 방지합니다.   플럭스 코어 아크 용접의 종류는 무엇입니까?   외부 보호 가스가 사용 되었는지에 따라 플럭스 코어 아크 용접은 플럭스 코어 와이어 가스 보호 용접 (FCAW - G) 및 자기 보호 용접 (FCAW - S) 으로 나눌 수 있습니다.플럭스 코어 와이어 가스 보호 용접은 일반적으로 이산화탄소 또는 이산화탄소와 아르곤의 혼합물을 보호 가스로 사용합니다와이어 내의 플럭스 파우더는 가스를 형성하는 물질이 거의 없으며 일반적인 가스 보호 용접과 유사합니다.자기 보호 용접은 외부 보호 가스를 필요로 하지 않으며 보호 하에 흐름과 슬래그에 가스 형성 물질의 많은 양의 분해로 생성 된 가스에 의존. 플럭스 코어 아크 용접의 장점은 무엇입니까?   1.높은 용접 생산성: 퇴적 효율은 85% ~ 90%에 도달 할 수 있으며 퇴적 속도는 빠릅니다. 평면 용접에서 퇴적 속도는 수동 활 용접의 1.5 배입니다. 다른 위치 용접에서,그것은 수동 활 용접의 3 ~ 5 배입니다.. 2.낮은 스프터와 좋은 용접 형성: 플럭스 코어 내의 활 안정기는 활을 안정화시키고 분출이 적고, 열산화탄소 용접보다 용접 표면 형성이 낫습니다. 3.높은 용접 품질: 합성된 슬래그 및 가스 보호는 유해 가스가 용접 부위에 들어가는 것을 효과적으로 방지 할 수 있습니다. 용이 된 풀의 긴 존재 시간은 가스의 침착을 촉진합니다.그래서 용접에 수소 함량은 낮고 포러스티 저항은 좋습니다. 4.강한 적응력: 와이어의 플럭스 코어의 구성을 조정함으로써 용접 구성에 대한 다른 스틸의 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다. 플럭스 코어 아크 용접의 단점은 무엇입니까?   1.가스 보호 용접과 비교하면 와이어 비용은 더 높고 제조 과정은 더 복잡합니다. 2.와이어 공급은 더 어렵고 정확하게 조절 가능한 클램핑 압력을 가진 와이어 공급 장치가 필요합니다. 3.플럭스 코어는 수분을 흡수하기 쉽기 때문에, 와이어는 조심스럽게 보관되어야 합니다. 4.용접 후 슬라그 제거가 필요합니다. 5.용접 과정에서 더 많은 연기와 유해한 기체가 생성되며, 증강된 환기가 필요합니다. 플럭스 코어 도경 용접에 보통 어떤 보호 가스가 사용 됩니까? 각각의 특성은 무엇 입니까?   플럭스 코어 아크 용접은 일반적으로 순수한 이산화탄소 가스 또는 이산화탄소와 아르곤의 혼합물을 보호 가스로 사용합니다. 특정 선택은 사용되는 플럭스 코어 와이에 달려 있습니다.아르곤은 쉽게 이온화됩니다.혼합 가스의 아르곤 함량이 75% 미만일 때, 플럭스 코어 아크 용접에서 안정적인 스프레이 전송을 달성 할 수 있습니다. 혼합 가스의 아르곤 함량이 감소함에 따라,침투 깊이가 증가합니다., 그러나 활 안정성이 감소하고 분출 속도가 증가합니다. 최적의 혼합 기체는 75% Ar + 25% CO2이며 Ar + 2% O2도 사용할 수 있습니다. 순수한 CO2 가스를 사용할 때,왜냐하면 많은 양의 산소 원자가 활열의 작용으로 CO2 가스의 분해로 생성되기 때문입니다., 이는 녹은 풀의 망간, 실리콘 및 기타 원소를 산화하여 합금 원소의 연소 손실을 초래합니다.마랑겐과 실리콘 함량이 높은 와이어를 사용하는 것이 필요합니다.. 요약   중요한 용접 기술로서, 플럭스 코어 아크 용접은 용접 분야에서 중요한 위치를 차지합니다. 그것은 독특한 공정 특성과 높은 생산성,좋은 용접 형성과 고품질의 용접그러나, 우리는 높은 비용과 복잡한 운영 요구 사항과 같은 단점을 무시해서는 안됩니다.우리는 특정 필요에 따라 장단점을 고려해야 합니다., 플럭스 코어 아크 용접 과정과 관련 매개 변수를 합리적으로 선택하여 그것의 장점을 최대한 발휘하고 용접 작업의 효율적이고 고품질의 완료를 보장합니다.기술의 지속적인 발전으로, 플럭스 코어 아크 용접 기술 또한 지속적으로 개선되고 완성 될 것이며, 현대 제조 산업의 발전에 더 큰 기여를 할 것이라고 믿어집니다.

용접 분야에서 플럭스 코어 아크 용접 (FCAW-G) 은 중요한 역할을 수행하며 중공업, 건설, 조선,해상 시설 및 저탄소 강철의 용접을 위한 다른 산업, 낮은 합금 강철 및 다양한 합금 재료. 보호 가스의 선택은 용접 효과에 중요합니다.그리고 일반적으로 사용되는 것은 100% 순수한 CO2 또는 75% - 80% Ar 및 20% - 25% CO2의 혼합물입니다.이 기사에서는 이 두 가지 보호 가스의 장단점을 심층적으로 탐구하여 용접 전문가들이 정보에 근거한 선택을 할 수 있도록 지원합니다.   보호 가스 작동 원칙: 용접 부위의 보이지 않는 보호   보호 가스의 핵심 기능은 공기를 차단하고 산소, 질소 및 수증기가 용접 풀과 전극을 침식하는 것을 막는 것입니다. 용접 과정에서,보호 가스가 용접 타워 노즐에서 배출됩니다., 전극 주위에 고립 된 환경을 만들어 활의 안정적인 연소와 녹은 풀의 정상적인 응고를 보장합니다.CO2와 Ar/CO2 혼합물 둘 다 효과적으로 이 책임을 수행하고 또한 활 플라즈마 영역의 건설에 참여 할 수 있습니다, 활의 열전도 및 용액 수영장에 대한 힘에 영향을 미치지만 이러한 측면에서의 성능에는 차이가 있습니다. 보호 가스 특성: 현미경적 관점에서의 차이   1.이온화 전력 및 활 안정성: 이온화 잠재력은 가스의 전도성을 결정합니다. 이온화탄소의 이온화 잠재력은 14.4 eV이며 Ar의 15.7 eV보다 낮습니다.CO2가 불타고 활을 유지하는 데 이점을 부여하고 안정적인 용접 활을 빠르게 설정할 수 있습니다.. 2.열전도 및 방울 전달: CO2의 높은 열전도 능력은 방울 전달, 활 모양, 용접 침투 및 온도 분포에서 Ar/CO2 혼합물과 다릅니다.더 높은 열 전도성은 방울 전송 중에 큰 방울 전송의 형성을 촉진, 용접 형성 및 침투 제어에 영향을 미칩니다. 3.반응성 및 용접 성분: 이산화탄소는 방온에서 무활성 가스이지만 활의 높은 온도에서 CO, O2 및 산소 원자로 분해되어 활성 가스가됩니다.금속과 산화 반응에 유연한Ar는 관성 가스이며, Ar/CO2 혼합물은 상대적으로 낮은 반응성을 가지고 있습니다. 이 차이점은 용접 금속의 합금 원소 함량에 변화를 가져옵니다. 예를 들어,Ar/CO2 혼합물을 사용할 때, 전극 합금의 퇴적 효율은 더 높습니다. 일부 합금 원소가 CO2에서 분해 된 산소와 반응하여 슬라그에 들어가는 산소를 형성하기 때문입니다.용접에 Mn 및 Si와 같은 탈산화 물질의 함량을 증가시키는, 따라서 용접 강도를 증가하지만 연장 및 충격 강도를 줄입니다. 비활성 가스 및 혼합 가스: 응용에서의 호환성   무활성 가스는 녹은 용기를 보호 할 수 있지만 철 기반 금속의 용접에 단독으로 사용되면 문제가 발생할 수 있습니다. 예를 들어 스테인리스 스틸의 용접을 보호하기 위해 Ar를 사용할 때,활은 길게 될 것이고 전극의 외부 코팅은 조기에 녹을 것입니다.따라서 Ar/CO2 혼합 가스는 주로 철기 기반 금속의 용접에 사용됩니다.75% Ar + 25% CO2 또는 80% Ar + 20% CO2 혼합물은 일반적으로 스테인리스 스틸 FCAW-G 용접에 사용됩니다., 그리고 일부 용접 가이어에는 90% Ar + 10% CO2가 필요하며 75% 이하의 Ar 함량은 활 성능에 영향을 줄 것입니다. 보호 가스 선택의 요인: 비용, 용접자 및 품질 사이의 타협   1.비용 고려: 경제 계정 뒤에 있는 선택: 용접 비용의 80%는 노동과 관리, 20%는 재료, 약 1/4은 보호 가스입니다.이산화탄소는 다양한 출처를 가지고 있으며 천연가스 가공을 통해 저렴한 비용으로 얻을 수 있습니다.그러나, Ar는 대기 중 희귀하며, 그 추출은 복잡한 장비와 높은 에너지 소비를 필요로 하며, 높은 비용을 초래합니다.가스 비용만 고려하면이산화탄소는 첫 번째 선택이지만 실제 결정은 포괄적으로 고려되어야 합니다. 2.용접자 선호와 생산성: 운영 경험과 효율성 사이의 연결: 같은 용접선을 사용하면 Ar/CO2 혼합물은 더 안정적인 활, 더 적은 스프레이, 안정적인 방울 전송을 가지고 있으며, 이는 녹은 풀의 좋은 상태를 유지할 수 있습니다.특수 위치에서 용접에 유익하고 생산성을 향상시킵니다.그러나 높은 Ar 함유량은 용접자가 받는 열 방사선을 증가시키고 용접 총은 과열되기 쉽다.더 큰 전력 용접 총 또는 착용 부품의 더 빈번한 교체가 필요한. 3.용접품질: 용접품질의 핵심 보증: Ar/CO2 혼합물은 용접 형성에 잘 작동하여 분출을 줄이고 용접 후 청소 비용을 줄여 초음파 테스트에 유용합니다. 그러나 가스 흔적에 더 민감합니다.미세한 방울이 가스 용해량을 증가하기 때문에, 가스 흔적은 용접의 외관과 성능에 영향을 줄 수 있습니다. 전형적인 응용 시나리오: 산업 실무에서 선택 선호   평면 및 수평 높은 퇴적 용접에서 CO2는 비용 이점과 용접 요구 사항을 충족하기 때문에 일반적으로 사용됩니다.조선 산업은 이산화탄소를 선호합니다. 왜냐하면 이산화탄소의 활은 평형 금속의 프라이머를 효과적으로 태울 수 있기 때문입니다.; 북아메리카 해상 건설 산업에서, 특정 굴레 용접을 용접할 때, 용접 외관과 낮은 분출을 추구하기 때문에 Ar/CO2 혼합물이 선호됩니다.작업장에서 여러 개의 가스 차단 용접 과정이 사용된다면, 보호 가스는 종종 표준화되며 일부 제조업체는 GMAW 용접 효과를 최적화하기 위해 Ar / CO2 혼합물을 선택합니다. 결론: 포괄적 인 검토 및 정확한 의사 결정   FCAW-G를 위한 보호 가스의 선택은 비용, 품질 및 생산성을 균형 잡아야 합니다.가스가 실제 용접 작업에서 다양한 측면에 미치는 영향에 따라 결정되어야합니다.보호 가스를 선택 한 후 용접 품질과 효율성의 최상의 균형을 보장하기 위해 적합한 전극을 선택해야합니다.